1. 结构完整性

• 筒体与衬板：检查衬板磨损厚度（剩余≥原厚50%），螺栓无松动或断裂（M36螺栓预紧力需达1800-2200N·m），裂纹长度<30mm。

• 密封性：清除残存矿渣，确认橡胶密封圈无老化开裂（间隙≤2mm），防止漏浆。

• 传动系统：校验大小齿轮啮合间隙（0.5-1.2mm）及接触斑点（≥齿高60%、齿长50%），使用激光对中仪调整电机与减速机轴线偏差≤0.05mm/m，径向跳动<0.1mm。

2. 润滑系统

• 齿轮稀油站：油位处于视窗中上部（ISO VG320极压齿轮油），滤芯压差<0.15MPa，油温预热至25-35℃（冬季需加热）。

• 轴承润滑：高压锂基脂补充量占轴承腔60%-70%，溢出旧脂无金属屑（铁含量>0.1%时需清洗换脂）。

3. 电气系统

• 绝缘检测：电机绕组对地绝缘电阻≥5MΩ（500V兆欧表），变频器直流母线电压波动<±5%。

• 过载保护：过载继电器设定值为额定电流110%-120%，急停按钮功能正常，接地电阻≤4Ω。

4. 运行环境

• 钢球级配：抽查钢球直径分布（如Φ100mm球占比30±3%），总填充率不超过筒体有效容积35%。

• 异物清理：内部无焊条、工具等残留，湿式球磨机需提前注水至浆液覆盖衬板10cm。

二、物料准备与操作规范

1. 物料特性

• 分析物料硬度、密度、脆性等物理特性，选择研磨介质材质（硬度略高于物料），控制填充率≤35%筒体有效容积。

2. 预处理要求

• 湿磨系统：检查循环水泵压力（0.3-0.6MPa），确认旋流器底流口无堵塞。

• 易燃物料：检测筒体静电导除装置电阻<10Ω，氧气浓度<8%。

3. 操作流程

• 阶梯式加载：首次加载每30分钟增加20%给料量，避免瞬时过载导致衬板位移或螺栓剪切失效。

• 转速控制：根据物料特性调整转速（如行星式球磨机公转0-300r/min，自转0-600r/min）。

三、安全防护与应急处理

1. 个人防护

• 操作人员需佩戴安全帽、护目镜、防护服，禁止穿戴松散衣物或首饰，严禁单独作业。

2. 设备防护

• 确保防护罩、围栏等安全设施完好，运行中严禁打开防护罩或调节操作板按钮。

3. 异常处理

• 衬板螺栓松动：立即停机拧紧，防止漏浆或飞溅伤人。

• 轴承温度超限（≥60℃）：检查润滑系统，若油质变质或管路堵塞需更换润滑油或清理管路。

• 异常振动/噪音：空载试运行阶段若振动≥4.5mm/s或噪音≥85dB(A)，需停机检查齿轮啮合或润滑状态。

四、试运行与记录

1. 空载试运行

• 启动后空转30分钟，监测筒体径向振动≤4.5mm/s，噪音≤85dB(A)，频谱分析排除齿轮啮合异常频率（如1-3倍转频尖峰）。

2. 轻负荷试运转

• 以水为介质验证循环系统功能，检查衬板螺栓严密性（初灌水时轻度漏水属正常），连续运转时间建议≤4小时（避免水介质导致异常振动）。

3. 数据记录

• 签署《设备启机确认单》，记录轴承温度初始值、振动基线及试运行参数（如主轴承温度、电机电流等），为后续维护提供依据。

五、长期维护建议

• 定期检查：每班次启动前抽检螺栓、润滑、防护等核心项，每周进行全面维护保养。

• 润滑管理：每500小时更换齿轮油，每2000小时清洗润滑系统并更换滤芯。

• 培训与考核：操作人员需定期接受安全培训，熟悉应急预案（如轴承过热、物料堵塞等场景处理）。